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トヨタ力の秘密と製造業従事者が思う生産工程の強み

こんにちは!愛知県出身でトヨタグループに就職希望のなかむー(@yuyachama)です。

 

トヨタについての本を読みました。

 

青文字はわたしの感想部分です。

 

トヨタ「力」 (PRESIDENT BOOKS)

 

トヨタの力とは

生産方式:ジャストインタイムと自働化

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ジャストインタイム

・同期化:工程を連動させて在庫を持たせない

・多能工化:技能工育成

・U字ライン:複数工程を担当できるレイアウト

・標準作業:決めて守る

・かんばん方式:部品引き取りに使う作業指示書

・小ロット生産:少量生産、混流1個流し

・平準化生産:作業量の変動を減らす

 

ジャストインタイム方式は以前から有名でしたが、小さな企業がやろうとすると、工程管理がしっかりしておらずに手持ち無沙汰となるような工程が出てきてしまう可能性があります。かといって作り過ぎてしまい無駄となってしまうことも。

 

多能工化は簡単そうに見えますが、ひとつの工程をしっかりとできるようになってからでないとできない、ということもあるように思います。簡単な例で行くと、さまざまな機械を使いこなし、資格をたくさん持つということが必要だと思うのですが、経験値などが必要になってくるもののように思います。となると社内教育のような制度がしっかりできていないと難しいとも思います。トヨタになると、自社内で大規模な勉強会などができて良いかもしれません。

 

標準作業は書類に落とし込むことが多いですが、実際に急いでいる時や慣れてくると少しやんちゃをしてしまう、結果として早くできたから、というパターンが多くなってくるのも小さな会社では有り得ることだと思います。大事故につながらなければよいですが、社員の意識徹底という点でも難しいものだと思います。

 

かんばん方式についてはあまりピンと来ていないのが正直なところです。カンバンは発注伝票のようなものという位置付けのようです。作り過ぎのムダをなくすための方式のようですが、カンバンを作成する人材の裁量も大きなスキルが必要なことのように感じます。

 

小ロット生産に関しては、システムに則った形でやれるものかとも思いますが、どう考えても同じものを作り続けるほうが簡単で不良も少なく済むと感じます。これを実現するための方策がやはりトヨタにはあるのだと強みに思います。

 

自働化

・品質のつくり込み:良品のみをつくって不良を後工程に流さない

・監視人をなくす:不良や異常発生は機械が自動停止

 

良品の作り込みは後工程にとっては非常に重要なものだと思います。良品の選別だけで時間がかかってしまうパターンも大量に生産する場合には起きてきます。わたし自身も営業という立場ながら選別作業に加わったこともあるので、機械が検知してくれるシステムというのは非常に効率的で時間のムダが減るものだと思います。

 

7つのムダ取り

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・つくりすぎ

・手待ち

・運搬

・加工そのもの

・在庫

・動作

・不良

 

上記が7つのムダのようです。

手待ち状態は生産工程にいると起こるものと思っていましたが、たしかに相当なムダな時間だと感じます。そのときにやれる作業が、清掃であったり、在庫確認であったり、手待ち状態の人間が増えるとかなりのコストとなりますよね。

 

運搬に関しても、工場の設計やレイアウトから考えられているのがトヨタなのだと感じます。

 

加工そのものはエンジニアの力量もあると感じるので、どれくらいの確度があるのか見てみたいというのも、元金属加工屋として強く思います。

 

在庫や不良は膨らむと経営を圧迫するのは明白ですが、ある程度予備を作っておくという感覚値もムダと捉えられるかどうかな気がします。

 

平準化生産に必要な3M(ムダ・ムリ・ムラ)

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ムダ:7つのムダ

ムリ:限界を超えた負荷による事故や不良

ムラ:片寄り、バラつき

 

3Mという響きも素晴らしいと思いますし、ムダムリムラというキャッチーなフレーズも響きます。

 

7つのムダを減らすことで効率が上がることは分かりやすいですし、個々人が目指せる小さな改善もあると思います。意識的に考えやすいものです。

 

ムリは安全を第一に考えると非常に大事だと思います。大事故が起きれば生産が止まってしまうことがあるので、限界を超えた負荷というのは非常に悪いものだと捉える必要があることに共感します。しかし無理かどうかの判断はある程度の標準化がされていて、それによって数値管理データがあるから無理が発見できるともいえると思います。

 

片寄りやバラつきを意味するムラも平準化によって解決できると思いますが、どうしても人材による片寄りができたりするものだとも感じてしまいます。そうしたことがないような組織作りが徹底されている分、強いのだと思います。

 

5Why

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なぜ電話が長いのか?

⇒設計変更の打合せ箇所が多いから。

なぜ設計変更の打合せ箇所が多いのか?

⇒設計の仕様書に書ききれない項目が多いから

なぜ設計の仕様書に書ききれない項目が多いのか?

⇒以前つくった設計仕様書に記入欄がないから

なぜ設計仕様書に記入欄がないのか?

⇒環境基準などの適合チェックなど確認項目が増えたから

なぜ新しい確認項目を入れた仕様書に改訂しないのか?

 

(恒久対策)必要な項目を洗い出し設計仕様書を改訂する

 

これに関してはインターンシップで別の企業でもやりました。5つのなぜを繰り返すことで根本的な原因に辿り着くというもの。

 

電話が長いという事象に、電話を制限するという解決策をすると、余計にコミュニケーションが取れずに間違った製品が出来上がってしまうことがある、とも書かれていました。

 

この5つのなぜについての文例は非常に分かりやすかったです。2つめか3つめで大体の解決策は出てきそうですが。

 

 

さいごに

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・ジャストインタイムと自働化

・7つのムダ取り

・平準化生産に必要な3M取り(ムダ・ムリ・ムラ)

・5Why

 

についてと、わたしの私見を書かせていただきました。

 

製造工程について、末端まで行きわたっている、社員ひとりひとりでも改善の意識を持てるように分かりやすく工程が組まれているというのは、かなり強みとなっているように感じました。

 

工程設計や、工場の管理については相当に頭を使う作業となるとも思います。

 

トヨタの生産方式は現在ではまたさらに改善されているように思うので、ぜひとも中を見てみたいとも思います。愛知県の小学生は社会科見学で行くんですよね、トヨタ。また行きたいなあ。

 

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